انقباض در ریخته‌گری یکی از پدیده‌های طبیعی است که هنگام سرد شدن و انجماد فلز مذاب رخ می‌دهد. فلز در زمان کاهش دما و تبدیل شدن از حالت مذاب به جامد، معمولاً دچار کاهش حجم می‌شود. اگر این تغییر حجم به‌درستی در طراحی و فرآیند تولید در نظر گرفته نشود، ممکن است به ایجاد حفره، تخلخل انقباضی، تغییر ابعاد یا حتی ترک در برخی شرایط منجر شود. کنترل انقباض از مراحل مهم طراحی و تولید قطعات ریختگی است و باید از مرحله طراحی قالب و مدل تا انجماد قطعه مورد توجه قرار گیرد.

وقتی فلز مذاب وارد قالب می‌شود، دمای آن به‌تدریج کاهش پیدا می‌کند. با پایین آمدن دما، حجم فلز نیز می‌تواند کاهش یابد. این پدیده فقط به لحظه انجماد محدود نیست و می‌توان آن را در مراحل مختلف سرد شدن ماده بررسی کرد.

به‌طور کلی، انقباض را می‌توان در سه مرحله اصلی بررسی کرد:

مذاب پیش از شروع انجماد، با کاهش دما دچار کاهش حجم می‌شود. مقدار این تغییر به جنس و ترکیب آلیاژ و محدوده دمایی فرآیند وابسته است.

در زمان تبدیل مذاب به جامد، ساختار ماده تغییر می‌کند و ممکن است کاهش حجم قابل توجهی رخ دهد. این مرحله از نظر طراحی سیستم تغذیه اهمیت زیادی دارد.

پس از تشکیل ساختار جامد نیز با ادامه کاهش دما، قطعه می‌تواند مقداری تغییر ابعادی داشته باشد. این تغییرات باید در طراحی مدل و تعیین ابعاد نهایی قطعه در نظر گرفته شوند. بنابراین، انقباض یک عدد ثابت و مستقل از شرایط تولید نیست و میزان آن به جنس ماده، طراحی قطعه و شرایط فرآیند وابسته است.

خود انقباض لزوماً یک عیب نیست؛ زیرا کاهش حجم هنگام سرد شدن بخشی طبیعی از رفتار بسیاری از فلزات و آلیاژهاست. مشکل زمانی ایجاد می‌شود که مذاب مورد نیاز برای جبران کاهش حجم در هنگام انجماد به بخش‌های در حال انجماد نرسد. در این حالت ممکن است در قسمت‌های داخلی قطعه نواحی خالی ایجاد شود.

این نواحی می‌توانند به شکل‌های مختلف ظاهر شوند، از جمله:

ترک در شرایط خاص و در صورت فراهم بودن عوامل مؤثر دیگر محل و شکل این عیوب به هندسه قطعه، نحوه انجماد و شرایط تغذیه مذاب وابسته است.

عیوب انقباضی می‌توانند از نظر اندازه و شکل متفاوت باشند. در برخی موارد، کاهش حجم در یک ناحیه باعث ایجاد حفره‌ای نسبتاً بزرگ می‌شود. در موارد دیگر، حفره‌های کوچک‌تر و پراکنده در بخش داخلی قطعه شکل می‌گیرند که به آن‌ها تخلخل انقباضی گفته می‌شود. این عیوب ممکن است در داخل قطعه قرار داشته باشند و به همین دلیل همیشه با مشاهده ظاهری قابل تشخیص نیستند.

یکی از مهم‌ترین اصول کنترل انقباض، فراهم کردن امکان تغذیه بخش‌هایی از قطعه است که دیرتر منجمد می‌شوند. برای این منظور از تغذیه‌کننده یا رایزر استفاده می‌شود. تغذیه‌کننده باید به شکلی طراحی و جانمایی شود که بتواند در زمان مناسب، مذاب مورد نیاز بخش در حال انجماد را تأمین کند. نکته مهم این است که تغذیه‌کننده با «راهگاه» یکسان نیست. سیستم راهگاهی وظیفه هدایت و توزیع مذاب از محل ورود به قالب تا حفره قالب را بر عهده دارد. تغذیه‌کننده برای جبران کاهش حجم مذاب هنگام انجماد و تأمین مذاب اضافی مورد استفاده قرار می‌گیرد. بنابراین، طراحی صحیح هر دو بخش برای کنترل مناسب فرآیند اهمیت دارد.

قسمت‌های ضخیم معمولاً دیرتر از بخش‌های نازک منجمد می‌شوند. در نتیجه ممکن است زمانی که بخش‌های اطراف آن‌ها جامد شده‌اند، هنوز مقداری مذاب در داخل این نواحی وجود داشته باشد. اگر این بخش نتواند مذاب کافی دریافت کند، احتمال شکل‌گیری نواحی انقباضی افزایش پیدا می‌کند. به همین دلیل در طراحی قطعات ریختگی باید تغییرات ضخامت، محل تجمع جرم و ترتیب انجماد مورد توجه قرار گیرد.

میزان و نحوه بروز انقباض به یک عامل واحد وابسته نیست. مهم‌ترین عوامل عبارت‌اند از:

هر فلز یا آلیاژ رفتار انجماد و تغییر حجم مخصوص خود را دارد. بنابراین نمی‌توان یک درصد ثابت را برای تمام مواد ریختگی در نظر گرفت.

شکل قطعه، تغییرات ضخامت و محل‌های تجمع جرم بر نحوه انتقال حرارت و ترتیب انجماد تأثیر می‌گذارند.

شرایط حرارتی فرآیند می‌تواند سرعت سرد شدن و انجماد را تغییر دهد و در نتیجه بر رفتار انقباضی اثر بگذارد.